Casas directas de fábrica

Las casas prefabricadas son cada vez más una opción para convertirlas en vivienda para todo el año a pesar del sambenito que las identifica con construcciones poco atractivas

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Casas directas de fábrica
Casas directas de fábrica Magazine

TEXTO BEGOÑA CORZO Una casa construida en una semana en lugar de un año. Nada de hormigoneras o hileras de ladrillo que nunca parecen avanzar lo bastante rápido, sino paneles prefabricados de materiales diversos (algo más caros que los habituales de obra, pero con una calidad y acabados predecibles, por la estandarización de su producción). Instalaciones de luz y agua montadas en la estructura que viene de fábrica que ahorran el engorro de las regatas€, en definitiva, montar una casa en lugar de construirla.

De las casas prefabricadas cuelga el sambenito que las identifica con construcciones poco atractivas, todas de un estilo mimético, hechas con materiales baratos, con más pinta de un alojamiento temporal que de vivienda definitiva. Más apropiadas para pasar el fin de semana en el camping que para vivir confortablemente todo el año. Algunas son así, ciertamente, pero las cosas están cambiando, y mucho, y empresas y arquitectos están yendo de la mano para proponer modelos cada día más atractivos. A las ventajas clásicas €la reducción de costes y la rapidez en los plazos de ejecución que la industrialización de sus componentes propicia€ se suman otros factores que cada día se tienen más en cuenta en este modo de construir: ahorro energético, mínimo impacto ambiental, posibilidad de reciclar sus componentes y flexibilidad para ampliar la casa en caso de necesidad.

La idea de llevar los componentes de la vivienda a la cadena de montaje puede sonar moderna, pero es centenaria. Las primeras casas levantadas con componentes modulares se empezaron a vender en 1837 entre los inmigrantes en Australia. Herbert Manning diseñó sus portable colonial cottages específicamente para ser transportados en barco. "Ninguna de las piezas es tan pesada que un hombre o un muchacho no pueda cargarla fácilmente algunas millas, incluso sin la ayuda de bestias de carga", rezaba el folleto promocional.

Todas las casas se construían en el taller de carpintería, y no se requería trabajo de obra, más allá de unos cimientos sencillos. Las viviendas que llegaban por tren a California durante la fiebre del oro de mediados del XIX o los primeros edificios en las colonias inglesas son otros ejemplos tempranos de esta manera de montar casas.

Eran de madera y, más tarde, de chapa metálica corrugada. En la segunda mitad del siglo XIX, más del 60% de las viviendas de Estados Unidos eran prefabricadas. Con el inicio del siglo XX llegaron los grandes catálogos de venta por correo. Aladdin fue la primera empresa que ofreció un kit con piezas cortadas y numeradas para levantar una casa que se elegía por catálogo. Y Sears vendió unas diez mil viviendas por correo entre 1908 y 1940.

En Europa, arquitectos como Van der Rohe, Gropius, Le Corbusier o Alvar Aalto se plantearon, tras la Primera Guerra Mundial, el reto de crear "una nueva arquitectura para una nueva era" y se fijaron en el modelo de la incipiente industria automovilística para automatizar los procesos. Experimentaron con materiales como el acero y los bloques de hormigón. Otros, como Richard Buckminster Fuller, con una casa con forma hexagonal sujetada por un mástil central, propusieron verdaderos ejercicios de estilo que no fueron entendidos por el público, más interesado en poseer una casa de apariencia sólida y estable que en propuestas experimentales.

El acercamiento de los arquitectos a las casas prefabricadas ha sido una constante desde los años veinte, pero no siempre ha ido acompañado de una posibilidad real de producción industrial. Desde los años noventa, sin embargo, a la necesidad de conseguir una vivienda asequible se ha unido la preocupación por otros valores como el respeto al medio ambiente y la sostenibilidad en la construcción, y los arquitectos cada día se apoyan más en materiales industriales prefabricados. Esta opción no sólo acorta los plazos de ejecución sino que además permite la construcción en seco, un procedimiento que evita buena parte de los componentes que tradicionalmente se emplean en un edificio, como el hormigón armado, los morteros de cal, el cemento, el yeso o las mamposterías. Estos materiales condicionan, con su tiempo de fraguado, el rápido avance de la obra, generan muchos residuos y consumen mucha agua y energía en el transporte.

Algunas empresas ya ofrecen en España viviendas modulares de factura contemporánea, totalmente fabricadas fuera de donde van a instalarse, desde su estructura a los acabados de las instalaciones de agua y electricidad, por ejemplo. Son casas que siguen un proyecto ya preestablecido, y su proceso de elaboración industrializado no da pie a la improvisación ni a los desajustes de presupuestos, como sucede en la construcción convencional. Algunas incluyen el plus de que son muy eficientes energéticamente.


LUJO MODULAR
Edificios y viviendas de lujo, se ha lanzado también a la construcción modular. La idea del estudio, dirigido por el arquitecto Joaquín Torres, es "llevar el diseño y la calidad de A-Cero a un precio muy competitivo. Y soterrar la mala imagen de construcción ´pobre´ que poseen en España".

Empezó comercializando el modelo Basic, una vivienda de una planta en tres tamaños: de 84 m2 y dos dormitorios, de 107 m2 y tres dormitorios y de 132 m2 y cuatro dormitorios. Recientemente, ha lanzado un modelo de dos plantas en dos versiones, con superficies de unos 220 m2 construidos.

El plazo de entrega es de 15 semanas, aproximadamente, a partir de la obtención de la licencia. Tiene una fase de construcción en fábrica de unas 12 semanas, y en este tiempo se preparan los cimientos para recibir los módulos, que se transportan desde la fábrica en camiones góndola, con un nivel de terminación muy avanzado. Una vez asentados, se necesitan unas dos semanas de trabajo. Los precios oscilan entre los 79.000 € para la vivienda más pequeña de dos dormitorios y los 250.000 € para la más grande de dos plantas.


DE POLÉSTER, COMO UN BARCO
Aria Domus ha patentado un nuevo sistema constructivo basado en una estructura de composites de poliéster, material que se emplea en los barcos. Miguel Parra, fabricante de embarcaciones, y la diseñadora e interiorista Martina Schimied se han unido para aprovechar las técnicas y los materiales de la náutica para "solucionar el principal problema de una casa: la estructura". Los módulos incorporan los sistemas para corriente eléctrica continua y de recogida de agua en la propia estructura. Para su ensamblado no se emplea tornillos, y el mobiliario que incluye €librerías, armarios o mesas, también de poliéster€ se adapta a sus cantos curvos.

Este composite, explica Parra, es un material extremadamente ligero y no poroso que puede durar 60 años sin mantenimiento. Aunque la base del poliéster es el petróleo, se está investigando en uno con base de agua. El tiempo de fabricación de estos módulos es de 30 días y se montan en tres o cuatro. El precio de 29 m2 es de unos 29.000 euros. Con el apoyo del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial, del Ministerio de Ciencia e Innovación, están desarrollando una casa totalmente autónoma con energía solar y eólica.


LÍNEAS ELEMENTALES
Las casas de Qubic House tienen la estructura de madera importada del norte de Europa certificada y tratada. Los muros, prefabricados, son autoportantes, es decir, que incluyen todas las intalaciones de cableado y tuberías. Las casas requieren cimentación y si tienen un tamaño medio de unos 80-100 m2 se construyen en entre dos y cinco meses. La empresa ofrece diferentes posibilidades, desde módulos de 30 m2 a viviendas de 100 m2 en dos plantas. El precio del metro cuadrado está en 950 euros, que incluyen una cocina y un baño equipados.

El precio no cubre la cimentación, que se subcontrata a empresas locales. La compañía cuenta con un catálogo de modelos establecidos, que pueden adaptarse según los gustos del cliente tanto en distribución como en medidas. Los acabados exteriores suelen ser cerámicos, de mortero monocapa o de Viroc, un compuesto de madera y cemento de aspecto industrial. Los tabiques interiores son de fibroyeso, un material "que no se fisura con el asentamiento", indica Tamara Catalán, encargada de Qubic House.

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