El grupo de Fabricación Integrada y Avanzada de la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria, que dirige el investigador Mario Monzón, es pionero en Europa en la fabricación de plástico con fibra de platanera, para construir piezas en las industria del automóvil y de los electrodomésticos, principalmente. Ahora han dado un paso más, con la incorporación al estudio del grupo de investigación en Acuicultura de la ULPGC para aprovechar los desechos de esa fibra vegetal, para hacer piensos para las granjas de peces. El proyecto, denominado Life Baqua, está financiado con un millón de euros, el 60% de su coste, por la Comisión Europea.
"En 2005 o 2006 empezamos a emplear la fibra del tallo de las plataneras, un residuo que hasta entonces no se utilizaba, como material para reforzar piezas de plástico. Estas piezas normalmente se fabrican con fibra de vidrio, pero en el sector del automóvil, a partir de una serie de normativas europeas, apuestan por materiales más ecológicos y sostenibles que sustituyan la fibra de vidrio por fibras naturales", apuntaron los investigadores del Grupo de Fabricación Integrada y Avanzada de la ULPGC, Mario Monzón y Noelia Díaz.
La fibra de platanera reúne múltiples ventajas respecto a las utilizadas actualmente en la industria, como es la de vidrio o la fibra de carbono, dado que es natural, y además proviene de un residuo. "La fibra de lino también es natural, pero hay que cultivarla, con lo que ello implica en uso de suelo, agua... Pero en el caso de la fibra de platanera, no hay que cultivarla, porque lo que utilizas es un residuo, mucho más beneficioso para el medio ambiente", apuntó Monzón.
A partir de este hallazgo empezaron a desarrollar una serie de estudios con el grupo regional de Cooperativas Plataneras (Coplaca), que se materializó en el proyecto Badana, desarrollado entre 2009 y 2011, tras ser evaluado positivamente por la Unión Europea para su ejecución dentro del Séptimo Programa Marco. En él participaron, además de grandes empresas europeas como Siemens-Bosch (sector electrodomésticos) y el Grupo Antolín (multinacional española del sector de automoción), importantes centros de investigación de España y Reino Unido.
En base a ese proyecto, el grupo de Fabricación Integrada de la ULPGC desarrolló tecnología innovadora para extraer la fibra de las plataneras, y se hicieron una serie de piezas, como los pilares interiores de la puerta de un automóvil (Renault Megane) o la tapa y puerta de una lavadora.
"Nosotros para extraer la fibra usamos el rolo o el tallo de la platanera, separamos las diferentes capas que tiene y, a través de un proceso automatizado desarrollado por nosotros, extraemos toda la fibra, la cortamos y se le da un tratamiento posterior hasta alcanzar la granza, plástico que tienen fibra muy pequeña dentro. Este material lo introduces en una máquina, y por un proceso de fabricación de plástico, obtienes las piezas que deseas fabricar para coches...".
Además de ser un material de base natural, la gran apuesta de la Unión Europea para las empresas, tiene una relación resistencia-peso muy óptima, al ser muy ligero y resistente.
"En estos momentos hay una tendencia creciente a nivel mundial, de usar fibras naturales para fabricar piezas de plástico reforzadas, que ganan en resistencia", subrayaron los investigadores.
Pero además de plástico, el grupo ha logrado desarrollar algo muy novedoso hasta el momento, que es tejido obtenido a partir de fibra de platanera. "El reto estaba en ser capaces de obtener hilo, porque trasquilar esto no es nada sencillo".
A partir de un proyecto nacional, consiguieron fabricar hilo, por primera vez, a partir de platanera, y con éste se ha desarrollado tejido, en principio para reforzar materiales plásticos, elevando así su resistencia, aunque tiene otras aplicaciones.
Así llegan al proyecto Life Baqua, financiado con fondos Life de la Unión Europea para convertir los residuos de las plantaciones de plátanos en fibras útiles para la producción de plásticos y en pienso para granjas de acuicultura. La iniciativa, que se desarrollará en tres años, hasta junio de 2019, se enmarca dentro del objetivo europeo de impulsar la "economía circular", ya que permite dar una salida a los residuos de las plataneras, a través del pseudotallo o rolo.
El proyecto Life Baqua, que lidera la ULPGC bajo la coordinación de Mario Monzón, cuenta con seis socios europeos y dispondrá de un presupuesto de 1,7 millones de euros, de los que un millón, el 60%, financia la Unión Europea, y el resto los socios. El objetivo es generar una tonelada anual de fibras vegetales para fabricar bioplásticos y diez toneladas anuales de pulpa alimentaria para acuicultura.
Con la fibra tratada se investigará el desarrollo de nuevos materiales plásticos compuestos reforzados, aplicables al sector del automóvil; así como films bio-basados que, entre otras aplicaciones, pueden ser empleados en la misma plantación para uso agrícola. Al mismo tiempo, con la pulpa residual del proceso de extracción de fibra se pretende, como gran novedad tecnológica, el desarrollo de aditivos antioxidantes que sirvan como complemento en la elaboración de piensos para alimentación de peces en acuicultura, parte que está coordinada por Lidia Robaina, investigadora del grupo de Acuicultura de la ULPGC.
"Con el proyecto Life Baqua vamos más allá porque, tras desarrollar una tecnología de extracción de fibra, lo que pretendemos ahora con Baqua es mejorar dicha tecnología y hacerla más eficiente, para que el coste de sacar fibra de las plataneras, sea más bajo", informó el profesor Monzón.
También se pretenden mejorar el proceso de fabricación de este material plástico, utilizando otros tratamientos que incrementen su calidad. "Las aplicaciones principales serán el sector de la automoción, pero también el agrícola, porque la idea es fabricar bolsas que puedan servir para el pienso de acuicultura, por ejemplo, o las propias bolsas para cubrir la piña de las plataneras cuando están creciendo", apuntó Noelia Díaz.
La investigadora insistió en el valor añadido de Life Baquea como impulsor de la economía circular. "Un residuo que sale de la platanera, termina incluso volviendo a la plantación, mediante la fabricación de bolsas plásticas de base biológica. Con ello conseguimos darle un uso secundario a los residuos, y se aprovechen los recursos de la zona para la propia zona".
La otra parte importante e innovadora del proyecto, es en la que trabaja el grupo de Acuicultura, y que utiliza la pulpa residual del proceso de extracción de fibra, para desarrollar pienso para alimentar a los peces de granja acuícola.
"Es bueno que grupos de la Universidad, de áreas tan diferentes como es la Ingeniería o la Acuicultura, trabajen juntos. En nuestro caso, la colaboración surgió durante unas jornadas científicas que organizó la Universidad, en las que presenté los resultados del proyecto europeo Badana. Allí estaba Lidia Robaina y me planteó la posibilidad de que el residuo de la fibra de platanera pudiera servir para fabricar aditivos para el pienso, y así empezamos a colaborar. Ella vio un valor que no habíamos visto nosotros a este residuo", concluyó el investigador Mario Monzón.